فولاد ایران زیر تیغ بحران انرژی

صنعت فولاد در اقتصاد ایران جایگاه ویژه‌ای دارد و نقشی اساسی در توسعه صنعتی، ایجاد اشتغال و تأمین نیازهای ساختاری ایفا می‌کند. این صنعت نه‌تنها تامین‌کننده مواد اولیه بسیاری از صنایع پایین‌دستی (از جمله ساختمان، خودروسازی و صنایع تولیدی) است، بلکه سهم قابل توجهی نیز در صادرات غیرنفتی و ارزآوری برای کشور دارد. در ادامه گزارش سایت تجارت نیوز آمده است: بر اساس برنامه‌های راهبردی کشور، از جمله سند چشم‌انداز ۱۴۰۴، صنعت فولاد به عنوان یکی از پیشران‌های اقتصادی مورد توجه قرار گرفته و اهداف کمّی و کیفی بلندپروازانه‌ای برای آن تعیین شده است. از جمله این اهداف، دستیابی به ظرفیت تولید ۵۵ میلیون تن فولاد خام در سال ۱۴۰۴ و کسب رتبه هفتم جهانی در تولید این محصول استراتژیک بود. تحقق این اهداف علاوه بر افزایش تولید، در گرو توسعه زیرساخت‌های انرژی و مواد اولیه، سرمایه‌گذاری پایدار و رفع موانع ساختاری بوده است.
در سال‌های گذشته، صنعت فولاد ایران پیشرفت‌های قابل ملاحظه‌ای داشته و توانسته است با وجود تحریم‌های بین‌المللی و محدودیت‌های اقتصادی، جایگاه خود را در میان تولیدکنندگان بزرگ فولاد جهان تثبیت کند. با این حال، مشکلات داخلی نظیر نارسایی‌های زیرساختی در بخش انرژی، سیاست‌های دولتی بعضاً ناسازگار با منافع تولیدکنندگان، نوسانات سیاست‌های ارزی و قیمت‌گذاری دستوری، چالش‌هایی جدی بر سر راه این صنعت ایجاد کرده است. از سوی دیگر، تغییرات بازار جهانی فولاد، افت‌وخیز قیمت‌های بین‌المللی و رقابت منطقه‌ای، بر وضعیت صادرات و درآمدهای ارزی فولادسازان ایرانی تأثیر گذاشته است.

مروری بر وضعیت موجود و آمارهای صنعت فولاد ایران
ایران در حال حاضر یکی از تولیدکنندگان بزرگ فولاد در سطح جهان به شمار می‌رود. طبق آمارهای جدید، تولید سالانه فولاد خام کشور در سال‌های اخیر عموماً در بازه ۳۰ تا ۳۵ میلیون تن قرار داشته است. هرچند این رقم هنوز فاصله قابل توجهی با هدف ۵۵ میلیون تنی تعیین‌شده در سند چشم‌انداز ۱۴۰۴ دارد، اما رشد تولید فولاد ایران نسبت به دو دهه گذشته چشمگیر بوده و کشور توانسته است با این میزان تولید، جایگاه دهمین تولیدکننده فولاد جهان را به خود اختصاص دهد. این ارتقاء جایگاه، برای کشوری که تا پیش از این در رده‌های پایین‌تر تولید جهانی بود، یک موفقیت صنعتی محسوب می‌شود.
از منظر ظرفیت‌سازی، مجموع ظرفیت نصب‌شده تولید فولاد ایران تا سال ۱۴۰۳ به حدود ۴۵ میلیون تن در سال رسیده است. این بدان معناست که کشور از منظر ظرفیت اسمی به هدف ۵۵ میلیون تن نزدیک‌تر شده، هرچند بهره‌برداری عملیاتی از این ظرفیت به علت محدودیت‌هایی نظیر تأمین انرژی و مواد اولیه کمتر بوده و تولید واقعی پایین‌تر مانده است.
برای مثال، در سال ۱۴۰۰ ظرفیت اسمی فولاد کشور بیش از ۴۴ میلیون تن بود اما تولید واقعی فولاد خام به حدود ۲۸ میلیون تن کاهش یافت که یکی از علل اصلی آن، قطعی گسترده برق و گاز در واحدهای احیای مستقیم و فولادسازی طی فصول گرم و سرد سال بود. روند مشابهی نیز در سال‌های ۱۴۰۱ و ۱۴۰۲ مشاهده شد؛ هرچند ظرفیت‌ها افزایش یافتند، اما تولید عملی به دلیل کمبود انرژی و سایر موانع، نتوانست متناسب با ظرفیت رشد کند.
در حوزه محصولات فولادی (اعم از محصولات طویل مانند میلگرد و تیرآهن و محصولات تخت مانند ورق)، ایران اکنون علاوه بر تأمین نیازهای داخلی، یک صادرکننده مهم در منطقه محسوب می‌شود. در سال‌های اخیر سهم قابل توجهی از تولید فولاد کشور به بازارهای صادراتی اختصاص یافته و درآمد ارزی چشمگیری ایجاد کرده است. به طور نمونه، ارزش صادرات زنجیره فولاد ایران در سال ۱۴۰۲ حدود ۷ تا ۸ میلیارد دلار گزارش شده است که نقشی کلیدی در بهبود تراز تجاری غیرنفتی کشور ایفا می‌کند. هرچند این رقم نیز با هدف‌گذاری صادرات ۲۰ میلیون تن فولاد (معادل حدود ۱۰ تا ۱۲ میلیارد دلار در قیمت‌های جهانی) در افق ۱۴۰۴ فاصله دارد، اما نشان‌دهنده ظرفیت ارزآوری بالای این صنعت است.
از منظر جایگاه جهانی، صنعت فولاد ایران اکنون سهمی نزدیک به ۲ درصد از تولید فولاد دنیا را در اختیار دارد. این در حالی است که هدف ترسیمی در سند چشم‌انداز، کسب حدود ۳.۵ درصد از تولید جهانی بود. همچنین ایران بر اساس اهداف چشم‌انداز قرار بود به رتبه هفتم تولید فولاد جهان نائل شود، اما جایگاه فعلی کشور سه پله پایین‌تر (حدود رتبه دهم) است. به عبارت دیگر، صنعت فولاد کشور برای تحقق اهداف تعیین‌شده، نیازمند جهشی حدود ۲۰ میلیون تنی در تولید و ارتقای چند پله‌ای در رده‌بندی جهانی بود که تاکنون محقق نشده است.
در زمینه مواد اولیه، ایران از نظر ذخایر سنگ‌آهن (ماده اولیه اصلی تولید فولاد) وضعیت قابل قبولی دارد، هرچند چالش‌هایی نیز در این حوزه به چشم می‌خورد. ذخایر زمین‌شناسی سنگ‌آهن ایران حدود ۵ میلیارد تن برآورد شده که از این مقدار حدود ۳.۳ میلیارد تن ذخیره قطعی است. با این حال، برای پشتیبانی تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در سال، تأمین سنگ‌آهن کافی یک دغدغه است؛ محاسبات نشان می‌دهد برای چنین ظرفیتی سالانه به حدود ۱۶۰ میلیون تن سنگ‌آهن نیاز خواهد بود. این در حالی است که ظرفیت استخراج سنگ‌آهن کشور در سال‌های اخیر حدود ۹۰ تا ۹۵ میلیون تن بوده و رشد سرمایه‌گذاری در معادن سنگ‌آهن متناسب با اهداف فولاد پیش نرفته است. از این رو، یکی از مخاطرات توسعه صنعت فولاد در سال‌های آتی، احتمال کمبود سنگ‌آهن و وابستگی به واردات آن است که لزوم توجه به اکتشافات جدید و بهره‌وری معادن را دوچندان می‌کند. به طور کلی، تصویر آماری صنعت فولاد ایران حاکی از یک صنعت بزرگ و رو به رشد است که توانسته تولید خود را به چندین برابر دو دهه پیش برساند و به خودکفایی نسبی در تأمین نیاز داخل و حضور در بازارهای صادراتی دست یابد. اما همین آمارها، شکاف میان وضعیت فعلی و چشم‌انداز ترسیمی را نیز آشکار می‌سازد و بیانگر آن است که استمرار روند فعلی برای تحقق کامل اهداف کفایت نمی‌کند. در بخش تحلیل، عواملی که موجب این فاصله شده یا بر پایداری و شکوفایی صنعت فولاد اثرگذارند، با جزئیات مورد بررسی قرار می‌گیرند.

تحقق اهداف سند چشم‌انداز ۱۴۰۴
سند چشم‌انداز ۱۴۰۴ برای صنعت فولاد ایران اهداف مشخص و بلندپروازانه‌ای تعیین کرده بود که مهم‌ترین آنها تولید ۵۵ میلیون تن فولاد خام در سال ۱۴۰۴ و قرار گرفتن ایران در میان هفت تولیدکننده بزرگ فولاد دنیا بود. اکنون با رسیدن به سال پایانی این چشم‌انداز، ارزیابی‌ها نشان می‌دهد که این اهداف به طور کامل محقق نشده است. تولید فولاد خام کشور اگرچه رشد مداومی داشته، ولی تاکنون در محدوده ۳۰ تا ۳۵ میلیون تن در سال متوقف مانده است. حتی در بهترین حالت، چنانچه تمامی ظرفیت‌های نصب‌شده فعال شوند، دستیابی به تولید ۵۵ میلیون تن در بازه زمانی بسیار کوتاه باقیمانده عملاً دور از دسترس به نظر می‌رسد.
فاصله حداقل ۲۰ میلیون تنی میان تولید فعلی و هدف‌گذاری شده، ناشی از مجموعه‌ای از عوامل است. یکی از عوامل کلیدی، تحریم‌های بین‌المللی و محدودیت‌های ناشی از آنها بوده که دسترسی صنایع فولادی را به فناوری‌های نوین، تجهیزات مدرن و بعضاً بازارهای صادراتی با مانع مواجه کرده است. سرمایه‌گذاری خارجی قابل توجهی که برای جهش تولید نیاز بود، به دلیل شرایط تحریمی محقق نشد و حتی برخی سرمایه‌گذاران داخلی نیز به دلیل بی‌ثباتی‌ها، انگیزه کافی برای مشارکت در طرح‌های توسعه فولاد را از دست دادند.
عامل مهم دیگر، بحران‌های انرژی در سال‌های اخیر است که تولید فولاد را مستقیماً تحت تأثیر قرار داد. قطعی گسترده برق در تابستان ۱۴۰۰ و ۱۴۰۱ و نیز محدودیت شدید گاز در زمستان‌های ۱۴۰۱ تا ۱۴۰۳ موجب شد بسیاری از واحدهای فولادسازی به ویژه در بخش احیای مستقیم (تولید آهن اسفنجی) با توقف یا کاهش جدی تولید مواجه شوند. برای مثال، در سال ۱۴۰۲ برخی کارخانه‌های بزرگ ناچار شدند تا بیش از ۳۰٪ کاهش مصرف گاز را در فصل سرد تحمل کنند و حتی چندین هفته تولید خود را متوقف نمایند. این وقفه‌ها در تولید، مستقیماً دستیابی به اهداف کمی را دورتر کرده است.
علاوه بر این، مشکلات ساختاری داخلی مانند قیمت‌گذاری دستوری محصولات فولادی، نوسانات نرخ ارز و فقدان استراتژی منسجم در توسعه معادن سنگ‌آهن، همگی نقش داشته‌اند. قیمت‌گذاری دستوری و سرکوب قیمت‌ها در برهه‌هایی از زمان، سودآوری طرح‌های توسعه را کاهش داد و جریان نقدینگی لازم برای سرمایه‌گذاری‌های جدید را تضعیف کرد. همچنین ناپایداری سیاست‌های ارزی و الزام فولادسازان به عرضه ارز حاصل از صادرات در نرخ‌های غیررقابتی، انگیزه صادرات و توسعه بازارهای جدید را کاهش داد.
نباید از نظر دور داشت که رقابت منطقه‌ای نیز افزایش یافته است. برخی کشورهای همسایه ایران طی این سال‌ها سرمایه‌گذاری سنگینی در ایجاد ظرفیت‌های جدید فولاد انجام داده‌اند و در بازار صادراتی منطقه رقبای ایران شده‌اند. این مسئله نیز بخشی از بازار بالقوه‌ای را که ایران می‌توانست برای محصولات اضافی خود در نظر داشته باشد، محدود کرده است.
با این اوصاف، هرچند صنعت فولاد ایران تا سال ۱۴۰۴ به تمامی اهداف ترسیم‌شده دست نیافته، اما دستاوردهای مهمی کسب کرده است. کشور اکنون در تولید فولاد خودکفا بوده و حتی مازاد تولید را صادر می‌کند. ایران در سال‌های اخیر همواره بین ۱۰ تولیدکننده بزرگ فولاد جهان بوده و گاهی با اندکی افزایش تولید می‌تواند تا رتبه‌های ۸ یا ۹ نیز صعود کند. از منظر توسعه زیرساختی، امروز کارخانه‌های متعدد فولاد در اقصی نقاط کشور (اصفهان، خوزستان، هرمزگان، خراسان، کرمان و غیره) فعال‌اند و زنجیره کامل تولید از کنسانتره سنگ‌آهن تا محصولات نهایی شکل گرفته است. این موارد سرمایه ارزشمند صنعتی کشور محسوب می‌شوند که می‌تواند پایه‌ای برای تحقق اهداف بزرگ‌تر در دهه‌های آتی باشد.
به طور خلاصه، می‌توان گفت هدف تولید ۵۵ میلیون تن در افق تعیین‌شده تحقق نیافته و صنعت فولاد کشور به حدود دوسوم هدف کمّی خود رسیده است. همچنین هدف جایگاه هفتم جهانی نیز با باقی ماندن ایران در حدود رتبه دهم حاصل نشده است. این عدم تحقق، بیش از آنکه ناشی از ضعف در اراده صنعتگران باشد، بازتابی از مشکلات زیرساختی، سیاستی و محیطی است که برشمرده شد. شناخت دقیق این کاستی‌ها می‌تواند در تدوین برنامه‌های آینده و چشم‌اندازهای واقع‌بینانه‌تر موثر باشد. در ادامه گزارش، به دیگر جنبه‌های عملکرد صنعت فولاد و عوامل اثرگذار بر آن پرداخته می‌شود که تکمیل‌کننده تصویر علل این فاصله از اهداف چشم‌انداز خواهند بود.

سهم واقعی صنعت فولاد از برق، گاز و آب و مقایسه با فشارهای وارده
صنعت فولاد برای تولید، نیازمند مصرف انرژی به ویژه برق و گاز و نیز آب (عمدتاً برای مصارف فرایندی و خنک‌کننده) است. از همین رو گاهی در افکار عمومی یا از سوی برخی سیاست‌گذاران، این صنعت به عنوان صنعتی با مصرف عظیم منابع شناخته می‌شود و استدلال می‌شود که فشارهایی نظیر قطع برق یا افزایش نرخ گاز بر آن اجتناب‌ناپذیر است. با این حال، داده‌های رسمی نشان می‌دهد که سهم صنعت فولاد از مصرف انرژی کشور بسیار ناچیز است و فشارهایی که به علت ناتراژی انرژی بر این صنعت وارد می‌آید ناعادلانه است.
بر اساس گزارش‌های انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، سهم صنعت فولاد از مصرف برق کشور حدود ۸٫۵ تا ۹ درصد است. این بدان معناست که کمتر از یک دهم برق تولیدی کشور در واحدهای فولادسازی و صنایع وابسته مصرف می‌شود. جالب‌تر آنکه نزدیک به ۶۰ درصد از برق مورد نیاز این صنعت توسط خود فولادسازان تولید می‌شود؛ به عبارت دیگر، شرکت‌های فولادی با سرمایه‌گذاری در احداث نیروگاه‌های خودتأمین، بخش بزرگی از برق مصرفی‌شان را خارج از شبکه سراسری و بدون تحمیل بار به آن تأمین می‌کنند. بنابراین، صنعت فولاد علی‌رغم آنکه یک مصرف‌کننده عمده برق است، در عین حال نقش مؤثری نیز در تولید برق کشور داشته و بار تأمین برق را تا حدی از دوش شبکه ملی برداشته است.
در زمینه مصرف گاز طبیعی، صنعت فولاد ایران سالانه حدود ۱۴ میلیارد متر مکعب گاز مصرف می‌کند که عمدتاً در واحدهای احیای مستقیم (برای تولید آهن اسفنجی) به کار می‌رود. برای درک جایگاه این رقم باید توجه داشت که کل تولید گاز کشور بسیار بیشتر بوده و علاوه بر مصارف صنعتی، در بخش‌های خانگی، تجاری، نیروگاهی و تزریق به میادین نفت به مصرف می‌رسد. تخمین زده می‌شود سهم فولاد از مصرف گاز کشور حدود ۵ تا ۶ درصد باشد. این میزان مصرف، ناشی از مزیت فرآیندی گاز است که در بخش‌های بعدی توضیح داده خواهد شد، اما نکته مهم آن است که بخش فولاد به دلیل همین وابستگی به گاز، از محدودیت‌های گاز در فصول سرد بیش از سایر صنایع متأثر می‌شود. هر زمستان با افت فشار گاز، واحدهای احیای مستقیم فولاد جزو اولین صنایعی هستند که با دستور دولت دچار قطع یا کاهش سهمیه گاز می‌شوند تا گاز بخش‌های خانگی تأمین گردد. در مورد منابع آب، بر خلاف تصور عموم، سهم فولاد از برداشت آب‌های کشور بسیار ناچیز است. آمار رسمی حاکیست که کل صنعت فولاد کمتر از ۰٫۱۵ درصد (پانزده صدم درصد) از منابع برداشت آب کشور را مصرف می‌کند. این رقم به ویژه در مقایسه با صنایعی نظیر کشاورزی (که ده‌ها درصد از منابع آب را مصرف می‌کند) یا حتی برخی صنایع دیگر، بسیار کوچک است. علت این سهم کم نیز آن است که اولاً فرآیندهای تولید فولاد به اندازه تولیدات کشاورزی آب‌بر نیست، ثانیاً بسیاری از کارخانه‌های فولاد جدید در نزدیکی منابع آب غیرشیرین (مانند آب دریا در سواحل جنوب کشور) احداث شده و از فناوری‌های بازیافت و چرخش مجدد آب بهره می‌برند. در سال‌های اخیر شرکت‌های فولادی بزرگ با سرمایه‌گذاری در تصفیه و بازچرخانی آب، مصرف آب تازه را به حداقل رسانده‌اند. با در نظر داشتن این آمار، حال باید فشارهای وارده بر صنعت فولاد را در تأمین انرژی بررسی کرد. در بخش برق، همانگونه که اشاره شد سهم فولاد حدود ۹٪ است، اما هنگام اعمال خاموشی‌ها و مدیریت بار در تابستان، این صنعت با سهمیه‌بندی و محدودیت‌هایی به مراتب شدیدتر روبرو شده است.
گزارش‌ها نشان می‌دهد که در دوره‌های اوج مصرف برق، در حالی که به طور میانگین سایر صنایع تا حدود ۱۵٪ کاهش مصرف را تجربه کرده‌اند، سهمیه برق تحویلی به صنایع فولادی تا ۳۵٪ کاهش یافته است. چنین محدودیت نامتناسبی نشان می‌دهد فولادسازان عملاً بیش از سهم مصرف خود، فشار کمبود برق را تحمل می‌کنند که این امر به کاهش تولید و افزایش هزینه‌های تولید (به واسطه توقف و راه‌اندازی مجدد تجهیزات) انجامیده است.
وضعیت مشابهی در تأمین گاز مشاهده می‌شود. در زمستان‌های سرد اخیر، افت فشار گاز منجر به قطع یا کاهش شدید گازرسانی به کارخانه‌های فولاد شده، به طوری که در مقاطعی سهمیه گاز برخی واحدهای بزرگ به کمتر از ۳۰٪ مصرف معمول آنها تنزل یافته است. نتیجه مستقیم این سیاست، توقف کامل تولید آهن اسفنجی در آن واحدها برای هفته‌ها بوده که زنجیره تولید فولاد را مختل ساخته است. از آنجاکه فولادسازان کوره بلند (وابسته به زغال‌سنگ) در ایران کم‌شمارند و عمده تولید وابسته به گاز است، این کاهش سهمیه گاز تقریباً کل صنعت را در بر گرفته است. در مقابل، برخی صنایع دیگر که سهم مصرف گاز مشابه یا حتی بیشتری دارند (مانند پتروشیمی‌ها یا نیروگاه‌ها) با محدودیت‌های کمتری مواجه بوده‌اند.
جمع‌بندی این بخش آن است که صنعت فولاد ضمن داشتن سهم قابل توجه ولی نه مسلط در مصرف برق و گاز کشور، به هنگام بروز کمبود در این منابع، تحت فشار و محدودیت مضاعفی قرار می‌گیرد. این عدم تناسب، از یک سو نشانگر اهمیت حیاتی برق و گاز برای تداوم تولید فولاد است و از سوی دیگر حاکی از آن است که برنامه‌ریزی منصفانه‌تری در توزیع بار کمبود انرژی میان صنایع مختلف ضروریست.
اگر قرار باشد پایداری تولید فولاد حفظ شود، می‌بایست یا زیرساخت‌های انرژی متناسب با نیاز این صنعت توسعه یابد (که در بخش پیشنهادات به آن اشاره خواهد شد) و یا در زمان اعمال مدیریت مصرف، عدالت در توزیع محدودیت‌ها رعایت گردد. به هر روی، نباید صنعت فولاد را به صرف بزرگ بودن، اولین قربانی کمبود انرژی ساخت؛ به ویژه که اعداد و ارقام گواهی می‌دهند این صنعت در قیاس با ارزش افزوده و اشتغالی که ایجاد کرده، بهره‌برداری نامتعارفی از منابع کشور نداشته است.

بررسی فشار سیاست‌های مسکن
بر صنعت فولاد
یکی از حوزه‌هایی که در سال‌های اخیر بر صنعت فولاد تأثیرگذار بوده، سیاست‌های دولت در بخش مسکن است. دولت با هدف کنترل قیمت مسکن و ساخت واحدهای مسکونی ارزان‌قیمت (در قالب طرح‌هایی نظیر طرح اقدام ملی مسکن)، رویکردهایی اتخاذ کرده که مستقیماً بازار فولاد را تحت تأثیر قرار داده است.
مهم‌ترین این رویکردها، سرکوب و کنترل قیمت فولاد به بهانه کاهش هزینه ساخت مسکن بوده است. اما بررسی‌ها نشان می‌دهد این سیاست‌ها نه تنها موفقیت قابل توجهی در ارزان‌سازی مسکن نداشته، بلکه فشار مضاعفی بر صنعت فولاد وارد کرده است.
استدلال سیاست‌گذاران این بود که با توجه به نقش فولاد (به ویژه میلگرد و تیرآهن) در هزینه ساخت مسکن، اگر بتوان قیمت این اقلام را مهار یا کاهش داد، قیمت تمام‌شده ساخت مسکن کاهش یافته و در نتیجه قیمت فروش مسکن نیز افت خواهد کرد.
بر همین مبنا، در چند سال اخیر مداخلات متعددی در بازار فولاد صورت گرفت؛ از جمله تعیین سقف قیمت برای میلگرد و تیرآهن در بورس کالا، اجبار فولادسازان به عرضه بخش بزرگی از تولید در بازار داخلی با نرخ‌های مصوب، اعمال عوارض یا ممنوعیت دوره‌ای بر صادرات فولاد به منظور افزایش عرضه داخلی، و حتی خارج کردن موقت فولاد از سیستم شفاف بورس و توزیع آن با نرخ‌های دستوری. تمامی این اقدامات با هدف اعلامی کاهش هزینه مصالح ساختمانی انجام شد.
با این حال، واقعیت‌های اقتصادی بخش مسکن تصویر دیگری ارائه می‌دهند. بر اساس نظرات کارشناسان و حتی اذعان برخی مقامات، سهم هزینه فولاد در قیمت تمام‌شده ساخت مسکن قابل توجه اما نه تعیین‌کننده اصلی است. تخمین‌های مختلف این سهم را بین ۷٪ تا حداکثر ۱۵٪ اعلام کرده‌اند. برای مثال دبیر انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران صراحتاً بیان کرده که سهم فولاد در قیمت تمام‌شده مسکن حدود ۷ درصد است. همچنین برخی پژوهش‌ها نشان داده‌اند که در قیمت نهایی فروش مسکن (که علاوه بر هزینه ساخت شامل قیمت زمین، مجوزها، سود سازنده و .. است)، سهم هزینه فولاد کمتر از ۳ تا ۵ درصد است.
با توجه به چنین ارقامی، روشن است که کنترل قیمت فولاد تأثیر محدودی بر قیمت مسکن دارد. حتی اگر فولاد به طور فرضی ۲۰٪ ارزان‌تر شود، هزینه ساخت مسکن شاید در حدود ۲٪ کاهش یابد که در مقابل افزایش چندبرابری قیمت زمین یا سایر عوامل تورم‌زا در مسکن، عملاً ناچیز است. بنابراین سیاست سرکوب قیمت فولاد برای کنترل بازار مسکن، در بهترین حالت یک توهم یا ساده‌سازی مسأله بوده است. چنان‌که دبیر انجمن فولاد عنوان کرد: «کنترل قیمت مسکن ملی با کنترل قیمت فولاد توهمی بیش نیست.»
در مقابل، تأثیرات منفی این سیاست بر صنعت فولاد قابل توجه بوده است. سرکوب قیمت‌ها از مسیرهایی مانند ایجاد سقف در بورس کالا یا تعیین قیمت‌های دستوری، مستقیماً سودآوری و نقدینگی فولادسازان را کاهش داده است. بسیاری از کارخانه‌ها ناچار شدند محصولات خود را به قیمتی پایین‌تر از نرخ واقعی بازار بفروشند که این به معنای از دست رفتن بخشی از درآمدشان بود. علاوه بر آن، بی‌ثباتی بازار ناشی از مداخله مکرر دولت، برنامه‌ریزی تولیدکنندگان را دشوار کرد. در مقاطعی، صادرات فولاد برای تأمین نیاز داخلی ممنوع یا محدود شد؛ این امر منجر به از دست رفتن بازارهای صادراتی و فرصت‌های ارزآوری گردید، بدون آنکه در نهایت گشایشی در مشکل مسکن حاصل شود.
از سوی دیگر، رویکرد دولت در تزریق منابع مالی و تسهیلات به پروژه‌های مسکن (همراه با کنترل قیمت فولاد) یک پارادوکس سیاستی ایجاد کرد. از یک سو نقدینگی و تقاضا در بخش ساخت‌وساز افزایش یافت و سازندگان قدرت خرید مصالح بیشتری یافتند، و از سوی دیگر فولادسازان با قیمت‌گذاری تحمیلی مواجه شدند.
نتیجه این تناقض، ایجاد بازارهای غیررسمی و رانت برای فولاد بود؛ کسانی که سهمیه فولاد دولتی دریافت می‌کردند، سود بردند و در نهایت فولاد با نرخ واقعی به دست مصرف‌کننده می‌رسید. این فرآیند، ناکارآمدی دخالت دستوری را بیشتر نمایان کرد.
نکته مهم دیگر این است که کنترل قیمت فولاد شاید به ظاهر به نفع خریداران مسکن باشد، اما در بلندمدت به ضرر آنها نیز خواهد بود. زیرا تضعیف صنعت فولاد به معنای کاهش سرمایه‌گذاری در ظرفیت‌های جدید، افت کیفیت یا کمبود عرضه در آینده است که خود می‌تواند قیمت‌ها را دوباره افزایش دهد. صنعتی که نتواند سود معقول داشته باشد، فرسوده و کم‌بازده می‌شود و نتیجه آن کمبود کالا یا افزایش قیمت به شکل دیگر است.
در مجموع، سیاست‌های مسکنی دولت در سال‌های گذشته که بر محور مهار قیمت فولاد قرار داشت، دستاورد ملموسی در کاهش قیمت مسکن نداشته است (چرا که عوامل اصلی گرانی مسکن خارج از حوزه فولاد بوده‌اند) و در عوض هزینه‌هایی بر صنعت فولاد تحمیل کرده است. تجربه مزبور می‌آموزد که هر گونه دخالت در بازار صنایع بالادستی باید با بررسی همه‌جانبه زنجیره ارزش و اثرات متقابل صورت گیرد. چنانچه هدف کاهش قیمت مسکن است، ابزار آن را باید در زمین و نظام تأمین مالی و مدیریت سود جستجو کرد، نه با تضعیف صنعتی که خود ستون فقرات تولید کشور است. این درس مهمی است که باید در سیاست‌گذاری‌های آتی مد نظر قرار گیرد.

اشتغال‌زایی گسترده و اثرات ملی آن
صنعت فولاد به عنوان یک صنعت مادر، نقشی کلیدی در اشتغال‌زایی مستقیم و غیرمستقیم در اقتصاد ایران ایفا می‌کند. توسعه این صنعت نه تنها به ایجاد فرصت‌های شغلی در کارخانه‌های فولاد منجر شده، بلکه با گسترش زنجیره تأمین و صنایع وابسته، صدها هزار شغل غیرمستقیم نیز پدید آورده است. در این بخش، ابعاد اشتغال‌زایی صنعت فولاد و اثرات ملی آن بر اقتصاد و جامعه بررسی می‌شود.
بر اساس آمارهای موجود، صنایع فولادی ایران به طور مستقیم حدود ۱۴۰ هزار نفر را مشغول به کار کرده‌اند. این رقم قابل توجه، صنعت فولاد را در زمره بزرگ‌ترین بخش‌های صنعتی کشور از حیث اشتغال مستقیم قرار می‌دهد. تنها صنایع معدودی مانند ساختمان یا کشاورزی نیروی کار بیشتری را به طور مستقیم جذب کرده‌اند. از منظر مقایسه‌ای، در میان صنایع معدنی و فلزی، فولاد یکی از بالاترین نرخ‌های اشتغال‌زایی مستقیم را دارد.
اما اهمیت واقعی فولاد در اشتغال، با در نظر گرفتن مشاغل غیرمستقیم روشن‌تر می‌شود. فعالیت صنعت فولاد به شکل‌گیری و پویایی صنایعی در بالادست و پایین‌دست انجامیده که هر یک خود اشتغال قابل توجهی ایجاد کرده‌اند. در بالادست، بخش معدن (استخراج سنگ‌آهن، زغال‌سنگ، تولید آهک و…) سهم بالایی در استخدام نیروی کار مناطق مختلف کشور دارد. بسیاری از معادن بزرگ سنگ‌آهن در استان‌هایی مانند کرمان، یزد، خراسان و مرکزی اشتغال‌آفرین بوده که بخش عمده تقاضای خود را از فولاد می‌گیرند. در پایین‌دست نیز کارخانجات نورد (تولید میلگرد، تیرآهن، ورق و مقاطع فولادی)، واحدهای لوله و پروفیل‌سازی، صنایع خودروسازی، لوازم خانگی، ساختمانی و … همگی به نحوی وابسته به محصولات فولادی بوده و استمرار و توسعه فعالیتشان متکی به تولید فولاد است. به طور کلی برآورد می‌شود که حدود ۸ درصد از کل اشتغال غیرمستقیم کشور با صنعت فولاد در ارتباط باشد. به عبارتی، از هر ۱۲ شغل غیرمستقیم در اقتصاد، یک شغل به دلیل وجود و فعالیت صنعت فولاد پایدار مانده است.
علاوه بر این، توزیع جغرافیایی صنعت فولاد و معادن وابسته به آن، موجب شده فرصت‌های شغلی در نقاط مختلف کشور ایجاد شود. برخلاف برخی صنایع که عمدتاً در چند شهر بزرگ متمرکز هستند، واحدهای فولادی در استان‌های گوناگون از اصفهان و خوزستان گرفته تا هرمزگان، کرمان، خراسان، آذربایجان و غیره پراکنده‌اند. این امر موجب توسعه متوازن‌تر صنعتی و ایجاد اشتغال در مناطق کمتر برخوردار نیز شده است. به عنوان مثال، حضور فولاد خوزستان در استان خوزستان لاوه بر این که که حدود ۱۶۰۰۰ شغل نفرمستقیم ایجاد نموده است، رونق اقتصادی برای کسب‌وکارهای محلی به همراه داشته است. نمونه دیگر در استانی مانند هرمزگان است که، مجتمع فولاد بزرگ هرمزگان به همراه پیمانکاران وابسته‌اش نزدیک به ۴ هزار نفر شغل مستقیم ایجاد کرده و معاش حدود ۱۴ هزار نفر از مردم بومی استان به طور غیرمستقیم به فعالیت‌های این مجتمع گره خورده است. نمونه دیگر،.
اثرات ملی اشتغال‌زایی فولاد تنها به ارقام شاغلین محدود نمی‌شود، بلکه جنبه‌های اجتماعی و اقتصادی گسترده‌تری را در بر می‌گیرد. اشتغال پایدار در این صنعت به معنای تأمین معاش برای صدها هزار خانواده ایرانی است که سطح زندگی و رفاه آنها مستقیماً با وضعیت این صنعت پیوند خورده است. بسیاری از مناطق محل استقرار کارخانه‌های فولاد یا معادن سنگ‌آهن، پیش از اجرای این پروژه‌ها از نظر فرصت شغلی فقیر بودند. ایجاد یک کارخانه فولاد در منطقه‌ای مانند بافق یزد، میانه در آذربایجان، یا سفیددشت چهارمحال، موجب کاهش نرخ بیکاری، مهاجرت معکوس نیروی کار به آن مناطق و رونق کسب‌وکارهای خدماتی وابسته شده است.
همچنین، مشاغل ایجادشده در فولاد عمدتاً مشاغل صنعتی با مهارت نسبتاً بالا هستند. این امر به تربیت نیروی انسانی متخصص داخلی (شامل مهندسان متالورژی، مکانیک، برق و کارگران ماهر فنی) کمک شایانی کرده است. تجربه‌ای که کارکنان در کارخانه‌های فولاد کسب می‌کنند، سرمایه انسانی ارزشمندی برای کل بخش صنعت کشور محسوب می‌شود. بسیاری از مدیران و متخصصان در دیگر صنایع، کار خود را از پروژه‌های فولادی آغاز کرده و پرورش یافته‌اند.
با توجه به ابعاد یادشده، بدیهی است که هرگونه آسیب به صنعت فولاد مستقیماً اشتغال را تحت‌الشعاع قرار می‌دهد. در رکودهای مقطعی تولید فولاد یا تعطیلی احتمالی هر واحد فولادی، بلافاصله آثار منفی آن در افزایش بیکاری، کاهش درآمد خانوارها و حتی بعضاً ناآرامی‌های کارگری ظاهر شده است. از این منظر، حمایت از صنعت فولاد معادل حمایت از معیشت بخش قابل توجهی از جامعه کارگری و متخصص کشور است.
در سطح ملی، توسعه اشتغال توسط فولادسازان یک مزیت استراتژیک نیز به حساب می‌آید. زیرا با جذب نیروی کار در پروژه‌های تولیدی، فشار بر دولت برای ایجاد مشاغل دولتی یا پرداخت‌های حمایتی کاسته می‌شود و افراد جذب بازار کار مولد می‌شوند. افزون بر آن، به ازای هر شغل مستقیم در فولاد، چندین شغل در صنایع جانبی (حمل‌ونقل، خدمات فنی مهندسی، بازرگانی و…) به حرکت درمی‌آید که اقتصاد ملی را به گردش درمی‌آورد. در پایان این بخش، باید تاکید کرد که اشتغال‌زایی گسترده صنعت فولاد یکی از دلایل اصلی ضرورت پایداری و حمایت از این صنعت است. هر گونه سیاست‌گذاری کلان باید این اثرات اجتماعی را مد نظر قرار دهد. اگر تصمیمی منجر به افت تولید فولاد شود، در پس آن نه تنها شاخص‌های اقتصادی بلکه زندگی هزاران کارگر و خانواده آنان متاثر خواهد شد. بنابراین، پشتیبانی از فولاد، فراتر از یک حمایت صنعتی صرف، بُعدی انسانی و اجتماعی نیز دارد که نباید از دید سیاست‌گذاران دور بماند.

افت شدید سودآوری صنعت و تأثیرات آن
یکی از نشانه‌های نگرانی‌آور در صنعت فولاد طی سال‌های اخیر، کاهش محسوس سودآوری بنگاه‌های فعال در این حوزه بوده است. عواملی که در بخش‌های قبلی به آنها اشاره شد -نظیر افزایش هزینه‌های انرژی، قیمت‌گذاری دستوری، محدودیت‌های تولیدی و افت قیمت‌های جهانی- همگی دست به دست هم داده و باعث شده‌اند حاشیه سود و درآمد خالص فولادسازان نسبت به گذشته افت شدیدی پیدا کند. در این بخش به بررسی ابعاد این افت سودآوری و پیامدهای آن پرداخته می‌شود.
بررسی صورت‌های مالی شرکت‌های بزرگ فولادی نشان می‌دهد که طی دو سال اخیر حاشیه سود خالص آنها روند کاهشی داشته است. به عنوان نمونه، سه شرکت بزرگ تولیدکننده محصولات فولادی (فولاد مبارکه اصفهان، فولاد خوزستان و ذوب‌آهن اصفهان) مجموعاً در ۹ ماهه سال مالی ۱۴۰۳ با کاهش سودآوری مواجه شدند. جمع سود خالص این سه شرکت در این بازه حدود ۹ درصد کمتر از مدت مشابه سال قبل بوده است. حاشیه سود خالص متوسط آنها نیز از حدود ۲۶ درصد به ۲۲ درصد تنزل یافته است. این آمار کلی، تصویری از فشار وارد بر سودآوری کل صنعت ارائه می‌دهد.
جزئیات عملکرد شرکت‌ها نیز حاکی از افت شدیدتر در برخی موارد است. برای مثال، فولاد خوزستان در ۹ ماهه ۱۴۰۳ شاهد افت ۸ واحد درصدی حاشیه سود خالص نسبت به سال قبل بود؛ به طوری که حاشیه سود این شرکت از ۱۴ درصد به تنها ۶ درصد سقوط کرد. سود خالص فولاد خوزستان طی این مدت بیش از ۵۰ درصد کاهش یافت که زنگ خطر جدی برای سهامداران و مدیران آن محسوب می‌شود. دلیل اصلی چنین افتی، افزایش هزینه‌های تولید (اعم از مواد اولیه و انرژی) به میزان ۷ درصد و رشد هزینه‌های مالی شرکت به میزان ۳۶ درصد گزارش شده است؛ همزمان، قیمت فروش محصولات نیز تحت فشارهای داخلی و خارجی رشد کافی نداشته است.
شرکت فولاد مبارکه اصفهان -بزرگ‌ترین فولادساز کشور- نیز در همین دوره با کاهش حاشیه سود مواجه شده و حاشیه سود خالص ۹ ماهه این شرکت از ۳۷ درصد در سال قبل به ۳۴ درصد در سال جاری کاهش یافته است. اگرچه این افت در صد مطلق کمتر از مورد فولاد خوزستان است، اما برای شرکتی با ابعاد فولاد مبارکه هم کاهش سودآوری پیامدهای مهمی دارد. در مورد شرکت ذوب‌آهن اصفهان وضعیت نگران‌کننده‌تر است؛ ذوب‌آهن که پیش‌تر نیز حاشیه سود منفی داشت، عمق زیاندهی آن افزایش یافته و حاشیه سود خالص از منفی ۵ درصد در سال قبل به حدود منفی ۱۷ درصد رسیده است. این بدان معناست که این شرکت قدیمی اکنون نه تنها سودی کسب نمی‌کند بلکه به ازای هر فروش خود، متحمل زیان قابل توجهی می‌شود.
دلایل این افت شدید سودآوری را می‌توان به دو دسته عوامل داخلی و خارجی تقسیم کرد. در بخش عوامل داخلی، همان‌طور که در قسمت‌های پیشین اشاره شد، افزایش هزینه‌های تمام‌شده نقش عمده‌ای داشته است. رشد چند برابری قیمت گاز و برق، بالا رفتن هزینه مواد اولیه (سنگ‌آهن، قراضه، فروآلیاژها و…)، افزایش حقوق و دستمزد نیروی کار همگام با تورم عمومی کشور، همگی باعث شده‌اند هزینه تولید هر تن فولاد به سرعت افزایش یابد. همزمان، محدودیت‌های تولید نظیر قطعی برق و گاز نیز راندمان و بهره‌وری را کاهش داده که خود افزایش هزینه سرانه تولید را در پی دارد (هزینه‌های سربار طی زمان توقف تولید هم برقرار می‌مانند).
در سوی مقابل، از نظر درآمدی، شرکت‌های فولادی با چالش کاهش قیمت‌های فروش در بازار جهانی و بعضاً داخلی روبه‌رو شدند. در سال ۲۰۲۲ و ۲۰۲۳ میلادی (معادل ۱۴۰۱ و ۱۴۰۲ شمسی)، قیمت فولاد در بازارهای جهانی روند کاهشی داشت و به‌ویژه بازار صادراتی تحت تأثیر رکود اقتصاد جهانی و کاهش تقاضای چین، افت قیمت را تجربه کرد. این مسأله برای شرکت‌های صادرات‌محور ایرانی (مانند فولاد خوزستان و مبارکه) به معنی کاهش درآمدهای ارزی بود. هرچند افت ارزش ریال تا حدی این اثر را جبران کرد، اما سیاست‌های ارزی دولت که شرکت‌ها را مجبور به تسعیر ارز با نرخ‌های کمتر از نرخ بازار می‌کرد، مانع بهره‌مندی کامل آنها از رشد نرخ ارز شد. در بازار داخلی نیز فشار برای ثابت نگه داشتن قیمت فولاد جهت کنترل تورم (همان‌طور که در بخش مسکن اشاره شد) موجب شد نتوانند به اندازه افزایش هزینه‌ها، قیمت‌ها را بالا ببرند.
پیامدهای کاهش سودآوری صنعت فولاد چندوجهی است. نخستین پیامد، افت جذابیت سرمایه‌گذاری در این صنعت است. وقتی سود شرکت‌های فولادی کاهش می‌یابد، طبیعی است که تمایل سرمایه‌گذاران (چه داخلی و چه خارجی) برای ورود به طرح‌های توسعه فولاد کم شود. شاهد این مدعا کند شدن روند پیشرفت برخی طرح‌های فولادی در دست اجرا و نیز افت قیمت سهام شرکت‌های فولادی در بورس در برهه‌هایی بوده است. اگر این روند ادامه یابد، صنعت ممکن است با کمبود سرمایه برای نوسازی تجهیزات یا افزایش ظرفیت مواجه شود.
دومین پیامد، کاهش توان مالی شرکت‌ها برای امور جاری و توسعه‌ای است. سود کمتر به معنای نقدینگی کمتر در اختیار شرکت‌ها است. این امر می‌تواند برنامه‌های تعمیراتی و نگهداری را به تعویق بیندازد، بدهی‌های شرکت‌ها را افزایش دهد و حتی آنها را وادار به استقراض با هزینه بالا کند. برخی شرکت‌های زیان‌ده ممکن است برای تأمین مالی به وام‌های بانکی با بهره سنگین متوسل شوند که خود دور باطلی از افزایش هزینه مالی و کاهش سود را شکل می‌دهد.
سومین پیامد مهم، تأثیر بر نیروی کار و اشتغال است. شرکت‌هایی که سودآوری خود را از دست می‌دهند، در بلندمدت ناچار به تعدیل هزینه‌ها خواهند شد که بخشی از آن ممکن است از مسیر کاهش نیروی انسانی یا حداقل عدم جذب نیروهای جدید باشد. اگرچه صنایع بزرگ فولاد تا حد امکان سعی در حفظ نیروی کار دارند (چرا که آموزش‌دیده و متخصص هستند)، اما استمرار زیان ممکن است آنها را ناگزیر به کاهش مزایا، تعویق پرداخت‌ها یا عدم تمدید قراردادها نماید. چنین وضعیتی تبعات اجتماعی و نیروی انسانی نامطلوبی در پی خواهد داشت.
چهارمین پیامد، کاهش سهم صنعت فولاد در درآمدهای دولت است. سودآوری کمتر یعنی مالیات بر درآمد کمتری به دولت پرداخت می‌شود و همچنین سود سهام کمتری نصیب سهامداران عمده (که در برخی شرکت‌ها، دولت یا صندوق‌های وابسته به دولت است) می‌گردد. بنابراین دولت که انتظار داشت از این صنعت درآمد بیشتری کسب و بخشی از کسری‌ها را جبران کند، در صورت افت ادامه‌دار سودآوری، خود دچار کاهش درآمد از این محل خواهد شد.
در نهایت، باید اشاره کرد که کاهش سودآوری اگر روندی بلندمدت شود، توسعه صنعت را به مخاطره می‌اندازد. صنایع فولاد جهان به سمت فناوری‌های نوین (مثل فولاد سبز، کاهش آلایندگی، بهبود کیفیت) در حرکت هستند. تحقق این مهم نیازمند سرمایه‌گذاری در تحقیق و توسعه و ارتقای تکنولوژی است.
شرکتی که صرفاً درگیر بقا و خروج از زیان است، طبعاً منابع و تمرکز کافی برای R&D و نوآوری نخواهد داشت و رفته‌رفته از قافله جهانی عقب می‌ماند. بنابراین اثر منفی کاهش سود نه فقط امروز بلکه در آینده و جایگاه رقابتی ایران در بازار فولاد خود را نشان خواهد داد.

مغایرت سیاست‌های اجرایی
با شعارهای حمایتی از تولید
در سال‌های اخیر، شعار حمایت از تولید و مانع‌زدایی از صنعت به کرات در ادبیات مسئولان ارشد کشور و نام‌گذاری سال‌ها توسط مقام رهبری تکرار شده است. دولت‌ها نیز همواره در سخنرانی‌ها و برنامه‌های خود، بر ضرورت تقویت تولید داخلی و پشتیبانی از صنایع تاکید ورزیده‌اند.
با این حال، بررسی عملکرد عملی و سیاست‌های اجرایی دولت در قبال صنعت فولاد (به عنوان نمونه‌ای از صنایع بزرگ) نشان می‌دهد که بین شعارهای اعلامی و اقدامات اجرایی فاصله معنی‌داری وجود داشته است. به عبارتی، برخی سیاست‌ها و تصمیمات اجرایی دولت در تضاد با روح حمایت از تولید بوده و حتی به عنوان موانعی در مسیر تولید عمل کرده‌اند.
یکی از مصادیق این تناقض را می‌توان در حوزه سیاست‌های انرژی مشاهده کرد. در حالی که شعار کلان، پشتیبانی از تولید صنعتی بود، دولت با افزایش دفعی و شدید قیمت گاز و برق صنعتی (همانگونه که در بخش‌های قبل اشاره شد) فشار بی‌سابقه‌ای بر هزینه‌های تولیدکنندگان وارد کرد. به بیان دیگر، دولت برای جبران مشکلات بودجه‌ای خود، ساده‌ترین راه یعنی افزایش تعرفه برای صنایع را برگزید، بی‌آنکه به تبعات آن بر توان رقابت‌پذیری تولید ملی بی‌اندیشد.
این در حالی است که انتظار می‌رفت اگر شعاری چون «جهش تولید» یا «رونق تولید» سرلوحه است، سیاست انرژی کشور نیز در جهت تامین پایدار و قیمت‌گذاری منصفانه برای صنایع تنظیم شود، نه آنکه به شکل خلق‌الساعه و بدون مشورت با بخش خصوصی، نرخ‌های حیاتی‌ترین نهاده تولید (گاز و برق) چند برابر گردد.
نمونه دیگر، تصمیمات ناگهانی و متغیر در حوزه تنظیم بازار و صادرات است.
فولادسازان کشور طی سال‌های اخیر با فهرستی از مقررات متغیر مواجه بوده‌اند: یک روز بخشنامه‌ای برای وضع عوارض صادراتی ۲۰ تا ۲۵ درصدی بر صادرات انواع محصولات فولادی صادر می‌شود، چندی بعد با تغییر شرایط، همان عوارض لغو می‌گردد؛ زمانی صادرات برخی اقلام کاملاً ممنوع می‌شود و پس از مدتی آزاد می‌گردد؛ یا مثلاً در مقطعی تصمیم گرفته می‌شود فولاد و سیمان از بورس کالا خارج و در سامانه‌ای دولتی عرضه شود و سپس با آشفتگی بازار، این تصمیم تعدیل می‌گردد. این بی‌ثباتی مقررات آسیب جدی به برنامه‌ریزی تولیدکننده وارد می‌کند. فعالان این صنعت مکرراً گلایه کرده‌اند که صدور مقررات خلق‌الساعه و روزمره، امکان هرگونه طرح‌ریزی بلندمدت را سلب کرده است. چگونه می‌توان در صنعتی که نیازمند افق دید چندساله برای سرمایه‌گذاری و تولید است، با دستورالعمل‌های روزانه که بعضاً متناقض‌اند، سر کرد؟ این مغایر آشکار با شعار «ثبات و امنیت سرمایه‌گذاری» است که لازمه تولید پویاست.
در حوزه سیاست‌های ارزی نیز تناقض مشهود است. دولت از یک سو تولیدکنندگان را به افزایش صادرات برای ارزآوری تشویق می‌کند و آن را مصداق عمل به اقتصاد مقاومتی می‌داند؛ اما از سوی دیگر با وضع مقرراتی مانند تعهد ارزی سخت‌گیرانه (الزام به بازگشت ارز حاصل از صادرات با نرخ‌های دستوری به سامانه نیما) یا تعیین سقف فروش ارز صادراتی، عملاً انگیزه صادرات را کم‌رنگ می‌سازد. فولادسازانی که می‌توانستند ارز حاصل از صادرات خود را برای واردات تجهیزات یا توسعه طرح‌ها استفاده کنند، مجبور شدند آن را با نرخ پایین‌تر به بانک مرکزی بفروشند. این سیاست‌ها عملاً مانند یک مالیات پنهان بر صادرات عمل کرد.
نتیجه، کاهش جذابیت صادرات و سوق دادن تولیدکننده به فروش در بازار داخلی بود، در حالی که شعار رسمی «توسعه صادرات غیرنفتی» است. حتی در زمینه اعطای مجوزها و بروکراسی نیز تولیدکنندگان فولاد موارد نقض شعارها را احساس کرده‌اند. با وجود بیان اهمیت کاهش بروکراسی اداری برای تولید، در عمل فرآیندهای اخذ مجوز محیط زیست، تامین ارز برای واردات مواد اولیه، حمل‌ونقل ریلی و تخصیص وام‌های طرح توسعه، همواره با کاغذبازی و تأخیرهای طولانی همراه بوده است. برخی مدیران صنعت فولاد اظهار داشته‌اند که برای یک مجوز ساده توسعه خط تولید یا احداث نیروگاه اختصاصی، ماه‌ها و بلکه بیش از یک سال دوندگی میان دستگاه‌های دولتی داشته‌اند. این وضعیت با ادعای ایجاد پنجره واحد و حذف مقررات زاید در تضاد کامل است.
ابتدا باید توجه کرد که مزیت گاز برای فولاد دو جنبه دارد: یکی اقتصادی و دیگری زیست‌محیطی. از نظر اقتصادی، گاز در ایران به دلیل فراوانی منابع، historically قیمت پایین‌تری نسبت به سوخت‌های مایع یا زغال‌سنگ داشته و همین عامل سبب شد فناوری احیای مستقیم (DRI) که گازبنیان است، در کشور رواج یابد. این امر به ایران امکان داد تا حتی با وجود برخورداری اندک از منابع زغال‌سنگ کک‌شو (که لازمه روش کوره بلند است)، یک صنعت فولاد رقابتی بنا کند. بسیاری از کارخانه‌های فولاد ایران (مثل مبارکه، خوزستان، هرمزگان، میانه و …) از همین روش استفاده می‌کنند.
از نظر زیست‌محیطی نیز گاز طبیعی سوخت پاک‌تری نسبت به زغال‌سنگ است و فولاد گازپایه آلایندگی و تولید کربن کمتری دارد. این خود در آینده که معیارهای محیط‌زیستی در تجارت جهانی فولاد پررنگ‌تر می‌شود، یک برگ برنده برای ایران خواهد بود.
اما ادعای یارانه انرژی معمولاً با اشاره به قیمت داخلی گاز مطرح می‌شود. درست است که برای سال‌ها، قیمت گاز عرضه‌شده به صنایع در ایران پایین‌تر از قیمت‌های بین‌المللی بوده، ولی باید چند نکته را در نظر گرفت: اول اینکه قیمت گاز در ایران تابع سازوکارهای خاص اقتصاد کشور است و نمی‌توان آن را کاملاً با نرخ‌های جهانی قیاس کرد؛ چرا که هزینه تولید داخلی گاز کمتر است. اما مهم‌تر آنکه در یکی دو سال اخیر، نرخ گاز صنایع فولاد رشد شدیدی داشته و عملاً به سطحی نزدیک یا حتی بالاتر از متوسط منطقه‌ای رسیده است. به عنوان مثال، با افزایش‌های اخیر، اگر نرخ تبدیل ارز را لحاظ کنیم، فولادسازان ایرانی در برخی فصول سال گاز را با بهایی دریافت کرده‌اند که چندین برابر قیمت گاز در کشورهای حوزه خلیج فارس یا حتی بالاتر از میانگین جهانی بوده است. گزارش انجمن نوردکاران فولادی در سال ۱۴۰۲ اشاره داشت که قیمت گاز طبیعی برای صنایع فولاد ایران تا ۴ برابر میانگین نرخ گاز در منطقه خلیج فارس شده است. چنین وضعیتی دیگر «یارانه» محسوب نمی‌شود، بلکه حتی ضد مزیت به شمار می‌آید.
همچنین در زمینه برق، صنایع فولادی ایران اکنون برق را با تعرفه‌هایی پرداخت می‌کنند که تقریباً ۷ تا ۸ برابر تعرفه مصرف‌کننده خانگی است. به عبارت دیگر، این فولادسازان هستند که یارانه برق مصرفی مردم را به نوعی پوشش می‌دهند، نه آنکه خود یارانه بگیرند. جالب توجه اینکه طبق اظهارات مسئولان انجمن فولاد، نرخ انرژی پرداختی توسط فولادسازان حدود ۱۰ برابر بیشتر از صنایع سیمان است. یعنی نه تنها یارانه‌ای در کار نیست، بلکه در مقایسه میان صنایع نیز تبعیض به ضرر فولاد اعمال می‌شود.
از سوی دیگر، باید به بهره‌وری انرژی در صنعت فولاد ایران نیز اشاره کرد. فولادسازان ایرانی طی سال‌ها با بهبود فناوری و تغییر ترکیب حامل‌های انرژی، موفق شده‌اند شدت مصرف انرژی به ازای هر تن فولاد را کاهش دهند. بسیاری از واحدهای بزرگ، نیروگاه‌های سیکل ترکیبی با بازدهی بالا برای تامین برق ساخته‌اند و از بازیافت حرارت در فرآیندها استفاده می‌کنند. بنابراین اگر هم در گذشته انرژی ارزان باعث کم‌توجهی به بهره‌وری بود، اکنون با واقعی‌تر شدن قیمت‌ها، انگیزه کافی برای افزایش بهره‌وری ایجاد شده و صنایع در این مسیر حرکت می‌کنند.
برخی منتقدان خارجی ممکن است بگویند فولاد ایران با گاز ارزان تولید و صادر می‌شود و این مزیت ناعادلانه است. پاسخ به این ادعا این است که مزیت منابع جزو اصول پذیرفته‌شده در تجارت جهانی است. همانگونه که استرالیا به واسطه سنگ‌آهن غنی، ارزان تولید می‌کند یا چین به واسطه نیروی کار انبوه، ارزان‌تر تمام می‌کند، ایران هم به واسطه گاز فراوان حق دارد مزیت رقابتی داشته باشد. این مزیت تا زمانی مشروع است که با معیارهای محیط‌زیستی و قوانین تجارت منطبق باشد. ضمن اینکه ایران با صادرات فولاد در واقع دارد بهینه‌تر از صادرات خام گاز عمل می‌کند؛ یعنی به جای اینکه گاز طبیعی را مستقیم بفروشد، آن را تبدیل به یک کالای با ارزش افزوده (فولاد) کرده و سپس صادر می‌کند. این سیاست ارزش‌آفرین نه تنها قابل نکوهش نیست بلکه از منظر توسعه صنعتی مثبت نیز هست.
نکته دیگر، سهم هزینه انرژی در قیمت تمام‌شده فولاد است. حتی اگر گاز مجانی هم به کارخانه‌ای داده شود، هنوز عوامل متعددی در هزینه تولید نقش دارند: سنگ‌آهن، الکترود گرافیتی، فروآلیاژها، استهلاک ماشین‌آلات، نیروی انسانی و… . بنابراین مزیت گاز به تنهایی تضمین‌کننده رقابت‌پذیری نیست، هرچند مهم است. تجربه نشان داده کارخانه‌های فولادی که مدیریت بهره‌ور ندارند یا فناوری قدیمی استفاده می‌کنند، با وجود انرژی ارزان نیز در رقابت شکست خورده‌اند. لذا موفقیت فولاد ایران را نباید صرفاً به یارانه انرژی نسبت داد؛ بلکه دانش فنی بومی، دهه‌ها تجربه و سرمایه‌گذاری و تلاش نیروی انسانی عامل اساسی بوده است.
در مجموع، فولاد گازپایه مزیت طبیعی و استراتژیک ایران است که بهره‌گیری از آن کاملاً منطقی و هوشمندانه بوده است. در عین حال باید پذیرفت که عصر انرژی مفت و تقریباً مجانی به پایان رسیده و امروز فولادسازان ایرانی انرژی را با قیمت‌های قابل توجه می‌خرند. بنابراین طرح موضوع یارانه انرژی برای فولاد ایران در شرایط کنونی محلی از اعراب ندارد. آنچه مهم است، حفظ این مزیت نسبی از طریق مدیریت صحیح منابع گاز (تامین پایدار گاز برای صنایع در کنار سایر بخش‌ها)، سرمایه‌گذاری در فناوری‌های کاهش مصرف انرژی و دفاع از حق استفاده از منابع داخلی در مجامع بین‌المللی است. به بیان دیگر، باید مزیت گاز را بهینه کرد نه اینکه با تصمیمات نادرست آن را تبدیل به نقطه ضعف نمود.

تحلیل آثار نیروی انسانی مازاد بر ساختار هزینه‌ای صنعت
نیروی انسانی همواره به عنوان یکی از ارکان اصلی تولید صنعتی مطرح بوده و در صنعت فولاد نیز نقشی تعیین‌کننده دارد. اما تعداد و بهره‌وری نیروی انسانی اگر از حد معقول فراتر رود، می‌تواند بر ساختار هزینه‌ای صنعت اثر منفی بگذارد. در ایران، صنعت فولاد از دیرباز به عنوان صنعتی کاربر شناخته شده و برخی شرکت‌های بزرگ آن به لحاظ تعدد نیروی کار، فراتر از استانداردهای جهانی عمل کرده‌اند. در این بخش به تأثیرات وجود نیروی انسانی مازاد بر هزینه‌های تولید و بهره‌وری صنعت فولاد پرداخته می‌شود.
مطالعات تطبیقی نشان می‌دهد که بهره‌وری نیروی کار در فولاد ایران پایین‌تر از متوسط جهانی است. یکی از شاخص‌های ساده برای مقایسه، تعداد کارکنان به ازای هر واحد تولید است. در صنعت فولاد جهان، به طور میانگین برای تولید هر یک میلیون تن فولاد خام، حدود ۱۰۰۰ نفر نیروی کار مستقیم مشغول به کار هستند (این شاخص بسته به کشور و سطح فناوری متفاوت است؛ کشورهای پیشرو ممکن است با کمتر از ۸۰۰ نفر در میلیون تن کار کنند، در حالی که کشورهای در حال توسعه شاید تا ۱۲۰۰ نفر نیز داشته باشند). در ایران اما این نسبت در بسیاری از واحدها به بیش از ۱۰۰۰ نفر در هر میلیون تن می‌رسد. به عنوان نمونه، شرکت ذوب‌آهن اصفهان با ظرفیتی در حدود ۳ میلیون تن، سال‌ها بیش از ۱۰ هزار نفر پرسنل داشته است که نشان‌دهنده بهره‌وری پایین نیروی انسانی در قیاس با نرم‌های جهانی است. حتی شرکت‌های جدیدتری مانند فولاد مبارکه نیز که مکانیزاسیون بیشتری دارند، به دلیل سیاست‌های اشتغال‌زایی و عدم تعدیل نیروهای مازاد، رفته‌رفته تعداد پرسنلشان از میزان بهینه بالاتر رفته است.
علل مازاد بودن نیروی انسانی در صنعت فولاد ایران را می‌توان به چند عامل نسبت داد. نخست جنبه تاریخی: برخی شرکت‌ها ده‌ها سال پیش تاسیس شده‌اند (مثل ذوب‌آهن در دهه ۱۳۵۰) و در آن زمان با تکنولوژی‌های قدیمی و ساختار سازمانی گسترده شکل گرفتند. گذر زمان و تغییر فناوری می‌توانست باعث کاهش نیاز به نیروی انسانی شود، اما ساختارهای دولتی و شبه‌دولتی این شرکت‌ها مانع تعدیل نیرو شد. عملاً نیروهای مازاد باقی ماندند و هزینه آنها به دوش شرکت افتاد. دوم نگاه اجتماعی و تکلیف‌شده به اشتغال: بسیاری از مجتمع‌های فولادی بزرگ در استان‌هایی احداث شده‌اند که تامین اشتغال برای مردم منطقه نیز جزو مأموریت‌های نانوشته آنها بوده است. به ویژه در دوران پس از جنگ و نیز در سال‌های اخیر، برخی استخدام‌ها در این صنایع بیشتر بر پایه ملاحظات منطقه‌ای یا توصیه‌ای بوده تا نیاز واقعی تولید. این امر انباشت نیروی مازاد را به دنبال داشته است. سوم ضعف در سرمایه‌گذاری برای ارتقای بهره‌وری: در برخی شرکت‌ها به جای سرمایه‌گذاری در اتوماسیون و فناوری‌های جدید که می‌توانست کارایی نیروی کار را بالا ببرد، به استخدام نیروی بیشتر برای حل مسائل تولید اتکا شده است. در کوتاه‌مدت این شاید مشکلات را حل کرده باشد، اما در بلندمدت بهره‌وری را پایین نگه داشته است.
حال وجود نیروی انسانی مازاد چه تأثیری بر ساختار هزینه‌ای صنعت فولاد دارد؟ بدیهی است که یکی از اجزای اصلی هزینه‌های عملیاتی هر شرکت، هزینه پرسنلی (حقوق و دستمزد، مزایا، بیمه و غیره) است. وقتی تعداد کارکنان بیش از حد لازم باشد، این بخش از هزینه‌ها نسبت به مقادیر بهینه بالاتر می‌رود. حتی با در نظر گرفتن اینکه سطح دستمزد در ایران نسبت به کشورهای توسعه‌یافته پایین‌تر است، ولی به دلیل تعداد زیادتر نیرو، سرجمع هزینه نیروی کار در قیمت تمام‌شده هر تن فولاد ایران از برخی رقبا بیشتر می‌شود. برآوردها نشان می‌دهد در کارخانه‌های بهره‌ور جهان، سهم هزینه نیروی کار در هر تن فولاد ممکن است زیر ۵ درصد باشد، در حالی که در برخی کارخانه‌های ایرانی این سهم به ۱۰ درصد و بیشتر هم می‌رسد. این تفاوت، در بازار رقابتی فولاد می‌تواند تعیین‌کننده باشد، به ویژه زمانی که حاشیه سودها کاهش یافته است.
علاوه بر هزینه مستقیم دستمزد، مدیریت تعداد زیادی نیروی انسانی خود چالش‌برانگیز و هزینه‌زاست. هر چه تعداد کارکنان بیشتر باشد، مسائل جانبی مانند نیاز به تشکیلات اداری بزرگ‌تر، سیستم‌های پشتیبانی منابع انسانی پرهزینه‌تر، خدمات رفاهی گسترده‌تر و نظایر آن نیز افزایش می‌یابد. در نتیجه، نه تنها بخش تولید بلکه بخش‌های پشتیبانی نیز متورم می‌شوند. بسیاری از فولادسازان کشور مجبورند بودجه و انرژی مدیریتی زیادی را صرف امور غیرتولیدی مرتبط با پرسنل کنند (مانند مدیریت تعاونی‌های مسکن و مصرف، امور درمانی، ایاب و ذهاب گسترده، آموزش‌های عمومی و…). این در حالی است که در شرکت‌های چابک‌تر، این هزینه‌ها به مراتب کمتر است.
اثر دیگر نیروی مازاد، کاهش میانگین بهره‌وری است. وقتی وظایف می‌توانند با تعداد کمتری نیروی چابک انجام شوند ولی عملاً بین افراد بیشتری تقسیم شده‌اند، بهره‌وری فردی افت می‌کند. در چنین شرایطی حتی کارکنان کارآمد نیز انگیزه کمتری برای تلاش مضاعف دارند، چرا که ساختار کلی دچار رخوت می‌شود. به بیان ساده، در یک سازمان با ۵۰٪ نیروی اضافی، فرهنگ سازمانی به سمت کم‌کاری متمایل می‌شود زیرا فشار کار متناسب با نفرات نیست. این امر خلاقیت و نوآوری را نیز تحت تاثیر قرار می‌دهد؛ افراد به جای جستجوی راه‌های بهتر انجام کار، به روش‌های موجود که برای نیروی پرشمار تنظیم شده تن می‌دهند.
مازاد نیروی انسانی در صنعت فولاد ایران، ریشه در تاریخچه توسعه‌ای، الزامات اجتماعی، و ضعف‌های بهره‌وری دارد؛ اما اثرات آن امروز به‌شکل مستقیم در افزایش هزینه‌ها، کاهش رقابت‌پذیری و افت انگیزه نیروی کار نمایان است. این معضل، در شرایطی که فولاد ایران با چالش‌های بزرگی مانند جهش هزینه انرژی، فشار سیاست‌گذاری، و بازارهای رقابتی بین‌المللی مواجه است، می‌تواند به مانعی جدی در مسیر توسعه پایدار تبدیل شود.
حل این چالش نیازمند نگاه چندلایه است: از یک ‌سو سیاست‌گذاران باید با ابزارهایی مانند مشوق‌های بازنشستگی، حمایت از بازآموزی شغلی و تعدیل غیرتنش‌زا به کمک صنایع بیایند؛ از سوی دیگر مدیران شرکت‌ها باید با نوسازی ساختارهای تولیدی و چابک‌سازی سازمانی، حرکت به‌سوی بهره‌وری بالاتر را در اولویت قرار دهند.
صنعت فولاد ایران اگر بخواهد در رقابت منطقه‌ای و جهانی باقی بماند، چاره‌ای جز عبور هوشمندانه از این چالش ندارد. کاهش تدریجی نیروی انسانی مازاد، نه از سر تقابل با نیروی کار، بلکه برای حفظ پایداری اشتغال و تضمین آینده‌ای رقابت‌پذیر برای کل صنعت فولاد امری ضروری است.
صنعت فولاد ایران طی سال‌های اخیر دستاوردهای بزرگی را در عرصه تولید، اشتغال‌زایی و ارزآوری رقم زده و توانسته است با وجود تحریم‌ها، بی‌ثباتی‌های اقتصادی و محدودیت‌های زیرساختی، جایگاه خود را به‌عنوان یکی از ده تولیدکننده برتر فولاد جهان تثبیت کند. با این حال، بررسی دقیق داده‌ها و روندهای کلان نشان می‌دهد که این صنعت با مجموعه‌ای از چالش‌های ساختاری و سیاستی مواجه است که در صورت تداوم، می‌تواند روند رشد و پایداری آن را با تهدید جدی مواجه سازد.
از جمله مهم‌ترین چالش‌های صنعت فولاد می‌توان به عدم تحقق کامل اهداف سند چشم‌انداز ۱۴۰۴، محدودیت‌های شدید انرژی در فصول مختلف سال، افزایش چندبرابری قیمت حامل‌های انرژی، اعمال سیاست‌های دستوری در قیمت‌گذاری، ناپایداری مقررات صادراتی، فشارهای ناشی از سیاست‌های مسکن و ساختار نامتوازن نیروی انسانی اشاره کرد. این چالش‌ها، هم هزینه تمام‌شده تولید را افزایش داده و هم حاشیه سود شرکت‌ها را به شدت کاهش داده‌اند.
با این وجود، ظرفیت‌ها و توانمندی‌های بالقوه صنعت فولاد ایران، از جمله برخورداری از ذخایر گاز طبیعی برای تولید فولاد گازپایه، وجود زنجیره کامل از معدن تا محصول نهایی، نیروی انسانی متخصص و شبکه گسترده‌ای از صنایع پایین‌دستی، همچنان این صنعت را به‌عنوان یک رکن راهبردی در اقتصاد کشور حفظ کرده است. اما بهره‌برداری مؤثر از این ظرفیت‌ها مستلزم بازنگری جدی در رویکردهای اجرایی و سیاست‌گذاری‌های کلان است.
در این راستا، پیشنهادهای کلیدی به شرح زیر ارائه می‌گردد:
تدوین و اجرای «سند جامع انرژی صنایع» با هدف تخصیص عادلانه منابع انرژی در شرایط بحرانی و تضمین پایداری تولید در صنایع راهبردی.
بازبینی سیاست‌های قیمت‌گذاری و حذف تدریجی مداخلات دستوری، به‌ویژه در حوزه فولاد، و استفاده از ابزارهای مالیاتی برای تنظیم بازار.
توسعه زیرساخت‌های انرژی اختصاصی صنایع فولادی (مانند نیروگاه‌های اختصاصی و خطوط انتقال گاز اختصاصی) با حمایت دولت.
تسهیل فرآیندهای صادراتی و اصلاح سیاست‌های ارزی با هدف بازگشت حداکثری منافع صادراتی به خود صنعت.
اصلاح تدریجی ساختار نیروی انسانی مازاد از طریق برنامه‌های بازنشستگی پیش از موعد، آموزش‌های مجدد و توسعه اتوماسیون.
ایجاد ثبات در مقررات و پرهیز از صدور تصمیمات خلق‌الساعه در حوزه‌های مختلف مرتبط با تولید، انرژی و صادرات.
حمایت از پروژه‌های تحقیق و توسعه در زمینه کاهش مصرف انرژی، بهینه‌سازی تولید و تولید فولاد سبز.
در نهایت، صنعت فولاد ایران تنها با اتخاذ رویکردی جامع‌نگر، علمی و منصفانه از سوی دولت و نهادهای حاکمیتی می‌تواند از مسیر بحران‌های فعلی عبور کرده و به جایگاهی شایسته در زنجیره ارزش جهانی دست یابد. تحقق این هدف نه‌تنها سودآوری صنایع و اشتغال ملی را تضمین می‌کند، بلکه زمینه‌ساز توسعه پایدار و مقاوم‌سازی اقتصاد ایران در برابر تکانه‌های خارجی خواهد شد.